Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2025-09-12 Origen:Sitio
T radición fundición a presión y exprimir fundición a presión son dos procesos distintos. Aunque ambos involucran mohos y presión, sus principios, propósitos y características del producto son fundamentalmente diferentes.
Tradicional fundición a presión: altavo de alta presión y alta velocidad de la cavidad, enfatizando la eficiencia y las formas complejas, pero es propensa a la porosidad en el interior.
Apriete fundición a presión: relleno y solidificación estables de baja velocidad bajo alta presión, enfatizando la alta calidad y la densidad, y tratamiento térmico.
I. Comparación de principios y propósitos centrales
Características | Fundición | Empalme de fundición |
Principios centrales | El metal fundido se inyecta en la cavidad del moho a una velocidad extremadamente alta (30-80 m/s) bajo alta presión (generalmente varios cientos de baras). | El metal fundido se llena suavemente en la cavidad a una velocidad de inyección relativamente baja, y luego se aplica una presión estática extremadamente alta (500-1500 bar o más) al metal fundido para solidificarlo bajo presión. |
Propósitos principales | Forma piezas complejas de paredes delgadas con alta eficiencia y alta precisión, y busque eficiencia de producción. | Obtenga una estructura metalográfica extremadamente densa, elimine los defectos internos y produzca piezas fundidas de alto rendimiento y tratamiento de calor. |
Metal filling Method | Relleno turbulento. El metal fundido de alta velocidad se apresura a la cavidad del moho como las olas, inscribiendo fácilmente la escala de aire y óxido. | Llenado de flujo laminar. El avance de baja velocidad y suave, similar a una extracción , evita la turbulencia y el atrapamiento del aire. |
II. Comparación de características del proceso, ventajas y limitaciones
Características | Fundición | Empalme de fundición |
Ventajas | 1. Eficiencia de producción extremadamente alta y ciclo corto. 2. Puede producir piezas con formas extremadamente complejas y espesores de pared extremadamente delgados (mínimo de 0.5 mm). | 1. La densidad de la fundición es cercana a la de la falsificación, y no hay poros internos o cavidades de contracción. 2. Tiene excelentes propiedades mecánicas y puede fortalecerse aún más a través del tratamiento térmico (T6). |
Limitaciones | 1. Hay poros en el interior, y generalmente no es soldable o tratado con calor (la expansión de los poros durante el tratamiento térmico causará burbujas de superficie). 2. El costo del moho es alto y solo es adecuado para la producción en masa. 3. Es sensible al grosor de la pared de las piezas, y la porosidad de contracción es propensa a ocurrir en áreas gruesas y grandes. | 1. La eficiencia de producción es relativamente baja y el ciclo es más largo que el de la fundición tradicional. 2. No es bueno para la fabricación de piezas muy complejas y de paredes ultra delgadas. 3. Los requisitos de rigidez y resistencia para equipos y moldes son extremadamente altos (necesitan soportar una gran presión), y la inversión es aún mayor. |
Iii. Comparación del rendimiento y microestructura
Características | Fundición | Empalme de fundición |
Calidad interna | Debido al relleno turbulento de alta velocidad, hay poros de aire arrastrado en el interior, y la estructura no es densa. | Se solidifica bajo una presión estática extremadamente alta, sin poros o porosidad de contracción, y tiene una estructura extremadamente densa. |
Propertia mecánica | La fuerza es aceptable, pero el alargamiento y la fuerza de fatiga son relativamente bajos debido a la presencia de poros. | La fuerza, el alargamiento, la resistencia y la fatiga son mucho más altas que las de las fundiciones tradicionales, y su rendimiento puede ser comparable a la de las paradas. |
Calentar la capacidad de reacción | El tratamiento de la solución (T6) no está permitido; Solo se permite el envejecimiento de baja temperatura (T5). | Puede sufrir un tratamiento térmico T6 completo, lo que mejora en gran medida sus propiedades mecánicas. |
Soldadura | Mala calidad. Durante la soldadura, los poros internos se desbordarán, lo que dará como resultado una mala calidad de soldadura. | Excelente porque su estructura es densa y libre de poros. |
IV. Comparación de campos de aplicación
Fundición | Empalme de fundición |
Automóvil: componentes estructurales no con carga de carga o que no portan la carga, como carcasa de transmisión, cabezal de cilindro, bandeja de aceite, soporte, cubo de las ruedas (parte), etc. | Automóviles: Componentes de seguridad y piezas estructurales, como nudillos de dirección, brazos de control, soportes de suspensión, bandejas de baterías, carcasas, pinzas de frenos, etc. |
3C Electrónica: marcos de teléfonos móviles, conchas de cuaderno, disipadores de calor, etc. (piezas con altos requisitos de superficie e insensible a los agujeros de aire internos). | Aeroespacial: componentes estructurales de carga no críticos con requisitos extremadamente altos para el rendimiento y la confiabilidad. |
Hardware diario: cerraduras de puerta, manijas, modelos de juguetes, etc. | Industria militar: componentes con requisitos de alto rendimiento. |
Equipo deportivo de alto rendimiento: marcos de bicicletas, ruedas de motocicleta, etc. |
V. Conclusión
La elección entre fundición a presión y extrusión tradicionales fundición a presión se basa fundamentalmente en los requisitos de rendimiento de las consideraciones de piezas y costos.
Si las piezas deben soportar cargas altas, alta fatiga o requieren soldadura y tratamiento térmico, incluso si el costo es mayor y el ciclo de producción es más lento, se debe elegir la extrusión fundición a presión.
Si las piezas se usan principalmente para el embalaje estructural, las piezas de apariencia o las estructuras secundarias de carga de carga y no son sensibles a los poros internos, entonces tradicional fundición a presión es sin duda la opción más eficiente y rentable.
Con las crecientes demandas de peso ligero y de seguridad en nuevos vehículos de energía, la extrusión fundición a presión es cada vez más importante.
