La arena es una tecnología de tratamiento de superficie comúnmente utilizada en el proceso de fundición. Impacta la superficie de la fundición mediante la jeting de alta velocidad abrasiva para lograr el propósito de limpiar, fortalecer o modificar.
Fundición
Las funciones habituales de Sandblasting son:
Limpie la superficie de la fundición para eliminar las impurezas como la escala de óxido de superficie, la arena pegajosa y la arena de moldeo residual. Utilizado para el pretratamiento del recubrimiento/recubrimiento de fundición para aumentar la rugosidad de la superficie y facilitar la adhesión de recubrimientos posteriores (como la pintura y la electroplatación). Modifique la apariencia de la superficie de fundición para obtener una textura de superficie uniforme o un efecto mate. Reparación de soldadura y defectos. Limpie el área de soldadura para facilitar la detección de grietas o poros; Retire las impurezas de la superficie antes de la reparación.
Utilizado para limpiar piezas de paredes delgadas o partes estructurales complejas de fundiciones de precisión (como la fundición de sol de sílice) para evitar el daño mecánico.
Disparo
Fundición
La explosión de disparos es un proceso de limpieza y fortalecimiento de la superficie de uso común en el tratamiento posterior a la clasificación. Impacta la superficie de las fundiciones con abrasivos de metal (como disparo de acero, arena de acero, etc.) a alta velocidad para lograr el propósito de limpiar, fortalecer o mejorar las propiedades de la superficie. La explosión de disparo generalmente se usa para:
Fundición
Limpieza de fundición, eliminación de arena de moldeo y escala de óxido. Después de que se desmoldea la fundición, la capa de arena, aglutinante u óxido restante en la superficie se puede quitar rápidamente mediante la explosión de disparos. Y limpieza de rebabas y piezas residuales después del corte. Fortalecimiento de la superficie (fortalecimiento de pis de disparos). Mejore la vida útil de la fatiga de las partes, mejore la resistencia a la corrosión del estrés y evite las grietas de fatiga. Preratamiento de recubrimiento/revestimiento de fundición. Aumente la rugosidad de la superficie (valor de AR) y mejore la adhesión de pintura, electroplatación o pulverización térmica. Reparación de soldadura y defectos. Limpie el área de soldadura para facilitar la detección de grietas o poros; Retire las impurezas de la superficie antes de la reparación. Elimine el estrés residual en las fundiciones y reduzca el riesgo de deformación en el procesamiento posterior.
Molienda de vibración
Fundición
La molienda vibratoria implica colocar una pieza de trabajo y abrasivo (bloques de cerámica, partículas de resina) en una cámara vibrante. Las vibraciones de alta frecuencia crean fricción entre el abrasivo y la pieza de trabajo, lo que resulta en el pulido de la superficie o el desgaste.
Pulverización de plástico
Fundición
El recubrimiento de polvo electrostático es una técnica de tratamiento de la superficie del metal que utiliza la atracción electrostática para aplicar uniformemente el recubrimiento de polvo a la superficie de la pieza de trabajo, luego se cura a altas temperaturas para formar un recubrimiento protector. Proceso de recubrimiento de polvo electrostático:
Fundición
Deslacaje de pretratamiento : remoje en una solución alcalina durante 5-15 minutos para eliminar las manchas de aceite. Desmontaje de óxido: encinebido ácido o arena mecánica para eliminar la capa de óxido. Fosfato: produce una película de fosfato gris para mejorar la adhesión y la resistencia a la corrosión. Pulverización electrostática Con una pistola de pulverización dedicada, el polvo se carga en un campo electrostático y se adsorbe uniformemente a la pieza de trabajo. Curado de alta temperatura La pieza de trabajo se calienta en un horno de curado a 185-200 ° C durante 15-20 minutos para fundir y nivelar el polvo, formando un recubrimiento denso. Post-tratamiento Después de enfriar, se pueden aplicar acabados decorativos opcionales.
Electroforesis
Fundición
El proceso de recubrimiento electroforético utiliza un campo eléctrico para impulsar la migración direccional y la deposición de partículas cargadas en la superficie de la pieza de trabajo. Según los principios electroquímicos, el proceso electroforético utiliza un campo eléctrico aplicado para causar partículas cargadas (como resinas y pigmentos) suspendidas en un fluido electroforético para migrar y depositar en la superficie del electrodo.
Fundición
Diagrama de flujo del proceso electroforético: pretratamiento: desplazamiento, eliminación de óxido, fosfación, etc. para garantizar una superficie limpia de la pieza de trabajo. Deposición electroforética: la pieza de trabajo se sumerge en un tanque electroforético y se aplica un voltaje de CC (típicamente 0-400V) para el enjuague final del recubrimiento: el fluido del tanque se recupera utilizando un sistema de ultrafiltración para controlar la conductividad. Curado: pre-hornear (70-80 ° C) seguido de curado a alta temperatura (170-180 ° C/30 minutos). Curado de alta temperatura La pieza de trabajo se calienta en un horno de curado a 185-200 ° C durante 15-20 minutos para fundir y nivelar el polvo, formando un recubrimiento denso. Post-tratamiento Después de enfriar, se pueden aplicar acabados decorativos opcionales.
Anodizante
Fundición
Para superar la dureza de la superficie y las deficiencias de resistencia al desgaste de las aleaciones de aluminio, expandir sus aplicaciones y extender su vida útil, la tecnología de tratamiento de superficie se ha convertido en un componente indispensable del uso de aleaciones de aluminio. La anodización es la tecnología más utilizada y exitosa. El aluminio anodizante y sus aleaciones forman una película de óxido en el producto de aluminio (el ánodo) bajo la acción de una corriente aplicada en un electrolito adecuado y condiciones de proceso específicas.
Fundición
Ruta del proceso de anodización: Pretratamiento: desplazamiento, grabado alcalino (eliminación de la capa de óxido), neutralización y pulido. Anodización: la parte de aluminio sirve como ánodo, se coloca en un electrolito (como la solución de ácido sulfúrico), y la corriente (DC, 12-20V) se aplica para formar una película de óxido poroso. Sellado: los agentes de sellado de agua caliente o los agentes de sellado en frío sellan microporos y mejoran la resistencia a la corrosión. Coloración: coloración electrolítica (penetración de sal de metal) o adsorción de tinte. La anodización puede producir películas de óxido (5-25 μm de espesor) en colores transparentes, negros u dorados, preservando la textura metálica de la pieza y permitiendo acabados mate o brillantes. Al mismo tiempo, las propiedades como la dureza, la resistencia al desgaste, la alta resistencia a la temperatura, el aislamiento y la resistencia a la corrosión han mejorado significativamente.
