Defectos comunes de las piezas fundidas a presión tradicionales a alta presión

La alta presión fundición a presión es un proceso de conformado de alta velocidad y alta presión. Sus ventajas radican en su alta eficiencia y alta precisión. Sin embargo, precisamente debido a las características del proceso, es propenso a sufrir algunos defectos típicos.

I. Defectos tipo agujero

1.Porosidad del gas

• Características: Los huecos tienen paredes lisas y tienen forma redonda u ovalada. Por lo general, se encuentran justo debajo de la superficie de la pieza fundida o internamente y quedan expuestos después del mecanizado.

• Causa de ocurrencia:

(1) Atrapamiento de aire: durante el proceso de inyección, el aire en la cavidad del molde y los gases volatilizados de la capa del troquel no logran ser expulsados ​​a tiempo a través de los respiraderos y los pozos de desbordamiento, quedando atrapados por el metal fundido que avanza a alta velocidad.

(2) Capa de matriz de volatilización excesiva o rápida: rociar demasiado agente desmoldante o una volatilización insuficiente conduce a una generación excesiva de gas cuando se encuentra con el metal fundido a alta temperatura.

(3) Ventilación deficiente del moho: profundidad insuficiente, bloqueo o colocación inadecuada de las ranuras de ventilación.

• Medidas de mejora:

(1) Optimice el sistema de compuerta y el proceso de inyección: reduzca la velocidad de disparo lenta para minimizar la turbulencia; optimizar el punto de conmutación de alta velocidad.

(2) Mejorar la ventilación del molde: aumentar, limpiar y organizar racionalmente las ranuras de ventilación y los pozos de desbordamiento.

(3) Control de pulverización: controle con precisión la cantidad y concentración del agente desmoldante, asegurándose de que esté completamente seco.

2. Porosidad/cavidades de contracción

• Características: Los agujeros tienen paredes rugosas y desiguales, de apariencia gris oscura o con una estructura cristalina dendrítica. A menudo ocurren en secciones más gruesas, puntos calientes o áreas que se solidifican al final.

• Causa de ocurrencia:

(1) Alimentación insuficiente: durante la solidificación, el volumen del metal se contrae. Sin embargo, debido a la rápida solidificación de los fundición a presións y la típica falta de elevadores de alimentación como en la fundición por gravedad, las secciones gruesas no pueden recibir una reposición adecuada de metal líquido.

(2) Parámetros de proceso inadecuados: una presión de intensificación insuficiente conduce a una presión de alimentación final inadecuada; una temperatura de vertido excesivamente alta aumenta la cantidad de contracción.

• Medidas de mejora:

(1) Optimice el diseño del producto y del molde: evite cambios drásticos en el espesor de la pared y agregue canales de agua de enfriamiento o agujas de enfriamiento puntiagudas para acelerar el enfriamiento en áreas de paredes gruesas.

(2) Ajustar los parámetros del proceso: aumentar adecuadamente la presión específica de inyección para mejorar el efecto de alimentación; Reducir la temperatura de vertido bajo la premisa de asegurar el llenado.

II. Defectos superficiales

1.Líneas de flujo/copos fríos

• Características: Aparecen rayas o costuras suaves e irregulares en la superficie del molde. Esto se debe a la fusión incompleta de dos corrientes de metal que se encuentran.

• Causa de ocurrencia:

(1) Temperatura del metal fundido demasiado baja o temperatura del molde demasiado baja, lo que provoca una fluidez deficiente en el frente de flujo.

(2) La velocidad de llenado es demasiado lenta, lo que provoca que el borde delantero del metal fundido se enfríe prematuramente.

(3) Agente desmoldante excesivo, que reduce la temperatura del frente de flujo.

• Medidas de mejora: Aumentar adecuadamente la temperatura del metal fundido y del molde; aumentar la velocidad de inyección; optimizar la pulverización.

2.Arañazos/Pegarse al molde

• Características: Aparecen rayones, asperezas e incluso defectos en la superficie de la pieza a lo largo de la dirección de desmoldeo.

• Causa de ocurrencia:

(1) El ángulo de tiro del molde es insuficiente.

(2) La superficie del molde está mal pulida o al revés.

(3) La temperatura del molde era demasiado alta, lo que provocó que la aleación se soldara con el acero del molde.

(4) Eyección desequilibrada o ajuste irrazonable de la varilla de expulsión.

• Medidas de mejora: Asegurar un ángulo de tiro suficiente y un buen acabado superficial del molde; Fortalecer el enfriamiento del molde; Utilice revestimientos especiales antiadherentes para moldes o realice un tratamiento superficial del molde (como nitruración).

III. Defectos de dimensión y forma.

1.Deformación/Deformación

• Características: La geometría de la pieza fundida no se ajusta al dibujo, presentando dobleces o torsiones.

• Causa de ocurrencia:

(1) Esfuerzo Interno : Esfuerzos generados por enfriamiento y contracción no uniforme de diferentes partes de la pieza fundida.

(2) Eyección inadecuada: Colocación o fuerza desigual de los pasadores de expulsión, lo que provoca deformación durante la expulsión.

(3) Pobre rigidez estructural de la fundición, como piezas planas grandes y de paredes delgadas.

• Medidas de mejora: optimizar el diseño del sistema de expulsión; agregue nervaduras de refuerzo para aumentar la rigidez; ajustar los tiempos de apertura y expulsión del molde para permitir un enfriamiento suficiente de la pieza fundida dentro del molde; utilizar accesorios de corrección.

2.Desviación dimensional

• Características: Dimensiones de fundición inestables, excediendo los rangos de tolerancia.

• Causa de ocurrencia:

(1) Fluctuación de la temperatura del molde: la temperatura inestable del molde provoca variaciones en la tasa de contracción.

(2) Fluctuación de los parámetros del proceso: como variaciones en la velocidad de inyección, presión, tiempo, etc.

(3) Desgaste o deformación del molde.

• Medidas de mejora: utilizar controladores de temperatura del molde para estabilizar la temperatura del molde; controlar estrictamente la estabilidad de los parámetros del proceso; Inspeccione y mantenga periódicamente el molde.

IV. defecto interno m

1.Inclusiones

• Características: La pieza fundida contiene impurezas no metálicas, como restos de desmoldeantes, óxidos, etc.

• Causa de ocurrencia:

(1) Refinación insuficiente del aluminio fundido: los óxidos generados durante la fusión no se eliminan por completo.

(2) Residuo del agente de liberación: El exceso de agente de liberación queda atrapado en el metal fundido.

• Medidas de mejora: Mejorar la eliminación de escoria y el refinado durante el proceso de fusión; Controle la cantidad de agente desmoldante utilizado.

V. Defectos parecidos a grietas

1.Desgarro en caliente

• Características: Grietas que ocurren en las etapas finales de la solidificación o justo después de la solidificación debido a una contracción impedida. La superficie de la grieta tiene un color oxidado.

• Causa de ocurrencia:

(1) Alta fragilidad inherente en caliente de la aleación (por ejemplo, aleaciones de aluminio de alta pureza con contenido de hierro excesivamente bajo).

(2) Esquinas afiladas o variaciones excesivas del espesor de la pared en el diseño de la pieza, creando concentraciones de tensiones.

(3) Retención excesiva del moho, lo que dificulta la contracción.

• Medidas de mejora: Ajustar la composición de la aleación; optimizar el diseño del producto para evitar concentraciones de estrés; reducir adecuadamente la restricción del moho.

VI. conculcion

La alta presión fundición a presión es un proceso de ingeniería sistemático. Los defectos suelen ser el resultado de múltiples factores que actúan juntos. Resolver problemas de defectos requiere analizar sistemáticamente los cuatro vínculos clave: material de aleación, diseño de moldes, proceso de fundición y operaciones de producción, para identificar la causa raíz e implementar contramedidas efectivas.